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El camino hacia el hormigón bajo en carbono

Fábricas de cemento, Ipswich, Suffolk, Reino Unido.  (Foto de BuildPix/Fotografía de construcción/Avalon/Getty Images)
Agrandar / Fábricas de cemento, Ipswich, Suffolk, Reino Unido. (Foto de BuildPix/Fotografía de construcción/Avalon/Getty Images)

Nadie sabe quién lo hizo primero, o cuándo. Pero en el siglo II o III a. C., los ingenieros romanos molían rutinariamente piedra caliza quemada y ceniza volcánica para hacer ciego: un polvo que comenzaría a endurecerse tan pronto como se mezclara con agua.

Hicieron un uso extensivo del lodo aún húmedo como mortero para sus trabajos de ladrillo y piedra. Pero también habían aprendido el valor de remover piedra pómez, guijarros o fragmentos de vasijas junto con el agua: Obtenga las proporciones correctas y el cemento finalmente lo uniría todo en un conglomerado fuerte, duradero y similar a una roca llamado opus caementicium o—en un término posterior derivado de un verbo latino que significa “reunir”—concreto.

Los romanos usaron este material maravilloso en todo su imperio: en viaductos, rompeolas, coliseos e incluso templos como el Panteón, que aún se encuentra en el centro de Roma y aún cuenta con la cúpula de hormigón no reforzado más grande del mundo.

Dos milenios después, estamos haciendo más o menos lo mismo, vertiendo hormigón a granel para carreteras, puentes, rascacielos y todas las demás grandes porciones de la civilización moderna. A nivel mundial, de hecho, la raza humana ahora usa aproximadamente 30 mil millones de toneladas métricas de concreto por año, más que cualquier otro material, excepto agua. Y a medida que las naciones de rápido desarrollo, como China e India, continúan con su auge de la construcción durante décadas, ese número solo está aumentando.

Desafortunadamente, nuestra larga historia de amor con el concreto también se ha sumado a nuestro problema climático. la variedad de ciego que se usa más comúnmente para unir el concreto actual, una innovación del siglo XIX conocida como cemento Portland, se fabrica en hornos que consumen mucha energía y generan más de media tonelada de dióxido de carbono por cada tonelada de producto. Multiplique eso por las tasas de uso global de gigatoneladas, y la fabricación de cemento contribuye con aproximadamente el 8 por ciento del CO total.2 emisiones

Por supuesto, eso no está ni cerca de las fracciones atribuidas al transporte o la producción de energía, las cuales superan con creces el 20 por ciento. Pero a medida que la urgencia de abordar el cambio climático aumenta el escrutinio público de las emisiones de cemento, junto con las posibles presiones regulatorias gubernamentales tanto en los Estados Unidos como en Europa, se ha vuelto demasiado grande para ignorarlo. “Ahora se reconoce que necesitamos reducir las emisiones globales netas a cero para 2050”, dice Robbie Andrew, investigador principal del Centro CICERO para la Investigación Climática Internacional en Oslo, Noruega. “Y la industria del concreto no quiere ser la mala, así que están buscando soluciones”.

Los principales grupos de la industria como la Asociación Global de Cemento y Concreto con sede en Londres y la Asociación de Cemento de Portland con sede en Illinois ahora han publicado hojas de ruta detalladas para reducir ese 8 por ciento a cero para 2050. Muchas de sus estrategias se basan en tecnologías emergentes; aún más son una cuestión de escalar materiales alternativos y prácticas infrautilizadas que han existido durante décadas. Y todo puede entenderse en términos de las tres reacciones químicas que caracterizan el ciclo de vida del concreto: calcinación, hidratación y carbonatación.

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